精益生产方式是一种管理哲学和生产方式，旨在通过消除浪费和提高价值创造能力来实现高效率和高质量的生产。它起源于日本的丰田汽车公司，后来逐渐被广泛应用于各种制造业和服务业领域。

精益生产方式的核心原则包括以下几点：

价值观：注重顾客价值。精益生产方式的首要目标是满足顾客需求并提供价值。所有的活动都应以提供顾客所需的产品或服务为导向。

浪费消除：通过消除各种形式的浪费来提高生产效率。浪费可以包括过多的库存、过度生产、无效的运输、等待时间、不必要的运动、生产缺陷等。通过识别和消除浪费，企业可以提高生产效率、降低成本和提供更高质量的产品或服务。

价值流分析：通过价值流分析，了解产品或服务的价值流动路径，从而识别出不必要的环节和瓶颈。通过优化价值流动路径，企业可以提高生产效率和产品质量。

拉动生产：精益生产方式强调按需生产，即根据顾客需求来触发生产。生产不是根据预测或计划来推动，而是根据实际需求进行拉动。

持续改进：精益生产方式鼓励持续改进和学习。通过不断改进工艺、提升技术水平、培养员工能力等方式，实现生产过程的不断优化和创新。

精益生产方式的实施通常包括以下关键步骤：

价值流分析：对产品或服务的价值流动路径进行详细分析，识别出浪费和瓶颈，并制定改进计划。

拉动生产：建立按需生产的系统，根据顾客需求来触发生产，避免过度生产和库存积压。

持续改进：建立持续改进的机制和文化，鼓励员工参与改进活动，提高工艺和生产效率。

质量管理：强调质量的重要性，通过建立质量控制和质量保证机制，降低产品缺陷率。

员工参与：鼓励员工参与生产流程的改进和决策，充分发挥人的主观能动性。

现场管理：强调现场管理的重要性，通过改善工作站点布局、标准化操作流程、提供必要的工具和设备等，提高生产效率和质量。

供应链优化：精益生产方式强调整个供应链的协同和优化。与供应商和合作伙伴建立紧密的合作关系，共同寻求供应链的优化和效率提升。

持续培训和发展：为员工提供持续的培训和发展机会，提高他们的技能和知识水平，使他们能够适应精益生产方式的要求。

精益生产方式对企业成本管理有以下几方面的影响：

浪费降低：精益生产方法致力于消除各种形式的浪费，如过度生产、库存积压、不必要的运输、等待时间和缺陷修复等。通过识别和消除浪费，企业能够降低成本，并提高资源利用率。

生产效率提高：精益生产追求高效率和流程优化。通过优化工作流程、减少不必要的动作、精确计划和调度，企业能够提高生产效率，降低单位产品的生产成本。

质量改进：精益生产强调质量管理和持续改进。通过提升质量意识、实施质量控制措施和员工培训，企业能够减少产品缺陷和质量问题，降低不合格品率，减少质量相关的成本，如返工和售后服务费用。

供应链协同优化：精益生产注重整个供应链的协同和优化。通过与供应商建立紧密的合作关系、采用Just-In-Time(准时制)生产方式和精确的需求预测，企业可以降低库存水平和仓储成本，减少物料和零部件的浪费，并提高供应链的效率和响应能力。

员工参与和团队合作：精益生产鼓励员工的主动参与和团队合作。员工参与问题解决和持续改进的活动，可以发挥员工的创造力和专业知识，改进生产过程，提高效率，降低成本。

灵活适应市场需求：精益生产方式的拉动生产原则使企业能够根据市场需求及时调整生产计划和产能，减少库存积压和滞销产品的风险，提高资源利用率，降低存货成本。

总的来说，精益生产方式对企业成本管理的影响是积极的。它能够帮助企业降低成本、提高效率、优化供应链、改进产品质量，并激发员工的参与和创造力。这些影响使得企业能够实现更好的资源利用、降低生产成本、提高竞争力，并取得可持续的经营成功。