《精益布局助力企业智能转型》

--将精益工具方法学以致用，在现场产生立竿见影的效果!

课程1

一、企业痛点

1、生产线布局混乱，物流交叉，安全隐患、管理困难、效率低下;

2、传统布局向精益布局转型失败，如何系统开展精益产线建设?

3、市场拓展，产能瓶颈，现有产线效率不足，新工厂、新车间布局迷茫。

二、课程收益

1、精益布局与传统布局区别，案例推演讲解，利润和现场结合，提升盈利能力;

2、精益布局推进方法，掌握精益产线建设13步法，提升产线效率;

3、产线平衡率方法，评价布局效果，提升人员安排合理度。

三、课程大纲

1、丰田汽车产线布局案例解读;

2、精益布局、单元线、细胞布局方法;

3、精益产线建设13步骤;

4、精益目标7层连续流生产;

5、线平衡率提升方法

课程2：

《提效降本，助力产能提升》

--将精益工具方法学以致用，在现场产生立竿见影的效果!

一、企业痛点：

1、市场需求扩张与产能不足的矛盾，通过新厂房投资解决，利润不足;

2、生产线效率低下，改善提升方法离散，效果不佳，改善人才不专业，救火模式的提效，维持不足;

3、数字化开展，信息化上线，统计数据不能有效指导生产，助力效率提升;

4、盲目投资自动化设备，效率不足。未达成预期收益。

二、课程收益：

1、掌握生产线效率提升法：点线面体魂五个层级方法，系统提升产线效率;

2、生产线标杆示范件建设步骤，实现1年提升1.2倍效率;

3、信息化助力效率提升，信息化在效率提升的应用;

4、低成本自动化改善方法，降低自动化投入费用，达成预期生产效果。

三、课程大纲：

1、生产线效率提升点线面体魂方法;

2、标杆示线建设案例分享;

3、低成本自动化8大原理及应用案例;

4、信息化在效率提升中的应用方向。

5、产线效率5倍提升法案例分享。

《构建企业精益运营体系，永续经营》

--理解精益体系，构建本企业精益方法体系!

课程3：

一、企业痛点：

1、推行精益数十年，效果不佳，未成体系，有精益影子，无精益成果;

2、盲目导入丰田生产方式，精益生产方式，有精益工具方法，无精益体系;

3、不清楚制造业发展规则，盲目死守传统生产方式，顺应潮流开展自动化和数字化项目，导致投入收益不佳。

二、课程收益：

1、制造业发展四个阶段，理解制造企业发展规律，搭建企业精益体系;

2、掌握精益体系建设方法，评价本企业精益成熟度，明确当下阶段，设定目标，系统提升;

3、系统学习理解精益生产方式，思想统一，掌握科学方法，学习行业案例，提升制造水平。

三、课程大纲：

1、制造业发展四阶段：手工业、科学管理、大批量、精益生产;

2、精益生产的准确定义，案例解读;

3、精益成熟度评价及案例分享;

4、精益生产体系建设方法;

5、丰田汽车、日产汽车、通用汽车、施耐德、中车、家电企业等精益体系案例讲解。

《夯实基石，提升现场管理水平》

--将精益工具方法学以致用，在现场产生立竿见影的效果!

课程4：

一、企业痛点：

1、班组长能力低下，水平层次不齐，难以胜任重要工作;

2、班组长经常救火，压力大，离职率高，现场管理混乱;

3、现场十年如一日的维持不变，管理水平低下，质量问题多，订单延期等。

二、课程收益：

1、掌握精益班组长具备的能力，要求;

2、掌握班组长解决问题的科学方法;

3、卓越日常管理，提升领导力、沟通力;

4、了解丰田TWI班组长人才培育方法。

三、课程大纲：

1、现场的工作，班长的一日工作;

2、班长解决问题23法则及精益方法;

3、卓越日常管理及精益现场管理8大支柱;

4、TWI方法体系;

5、优秀现场管理案例。